目的・到達目標
合理的な製品設計を行うための各種ツールを理解し，使用することができる．
ルーブリック
| 理想的な到達レベルの目安 | 標準的な到達レベルの目安 | 未到達レベルの目安 |
| 評価項目1 | 複雑な事象について，FMEAやFTA等のツールを適用できる | 単純な事象について，FMEAやFTA等のツールを適用できる | 事象の分析ができない |
| 評価項目2 | 製品設計における安全対策について，具体例を挙げることができる | 製品設計における安全対策について，考え方を示すことができる． | 安全対策について理解できない |
| 評価項目3 | 最適設計の手法を用いて，簡単な設計問題を解くことができる． | 最適設計の手法を説明できる | 最適設計の概念が理解できない |
学科の到達目標項目との関係
教育方法等
概要:
工学設計とはどのような作業であるか，体系的に理解するとともに，製品設計にあたって，現代の設計者が考慮すべき事項を知る．また，コンピュータを用いた設計支援に必要となる「最適化手法」についても学ぶ．
授業の進め方と授業内容・方法:
注意点:
授業計画
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週 |
授業内容・方法 |
週ごとの到達目標 |
| 後期 |
| 3rdQ |
| 1週 |
設計検討 |
業務として行う製品設計の流れを分析することができる
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| 2週 |
設計検討 |
大規模な製品について，設計の流れを説明することができる
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| 3週 |
設計検討 |
企業における各部署の役割を理解できる
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| 4週 |
設計の基本事項 |
製品の信頼性を理解し，信頼度を計算することができる
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| 5週 |
設計の基本事項 |
安全に関する設計指針を理解することができる
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| 6週 |
設計の基本事項 |
安全設計の具体例を挙げて説明することができる
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| 7週 |
故障事象の解析 |
故障を客観的に分析するツールがあることを理解できる
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| 8週 |
故障事象の解析 |
既存のFMEAやFTA線図を読み取ることができる
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| 4thQ |
| 9週 |
故障事象の解析 |
事例を具体的に挙げ，FMEAやFTA線図を作成することができる
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| 10週 |
機械設計のノウハウ |
既存の製品に対して，使用中の不具合を生じないようにするための工夫点を指摘することができる
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| 11週 |
機械設計のノウハウ |
既存の製品に対して，使用中の不具合を生じないようにするための工夫点を指摘することができる
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| 12週 |
最適設計 |
設計問題には最適解がありうることを理解できる
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| 13週 |
最適設計 |
線形計画法を用いることができる
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| 14週 |
最適設計 |
計算機援用による最適設計解法を理解できる
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| 15週 |
最適設計 |
計算機援用による最適設計解法を理解できる
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| 16週 |
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評価割合
| 試験 | 発表 | 相互評価 | 態度 | ポートフォリオ | その他 | 合計 |
| 総合評価割合 | 60 | 20 | 0 | 0 | 0 | 20 | 100 |
| 基礎的能力 | 10 | 0 | 0 | 0 | 0 | 5 | 15 |
| 専門的能力 | 10 | 0 | 0 | 0 | 0 | 5 | 15 |
| 分野横断的能力 | 40 | 20 | 0 | 0 | 0 | 10 | 70 |